L’importance de maitriser la Qualité des Processus

Combien de fois nous sommes-nous sentis démunis face à un problème de non-conformités sur un processus ? Le comportement des processus varie dans le temps sans que l’on ne sache pas toujours pourquoi.

La variabilité des processus :

Outre les causes connues liées à l’usure, ou aux conditions extérieures changeantes et bien identifiées, il est souvent difficile d’en expliquer les raisons.

Beaucoup de responsables de production confirmeront que, par expérience, il est quasiment impossible d’obtenir un procédé standard et figé car il faut toujours le corriger, l’ajuster. Cela n’est pas complètement faux, je l’ai constaté maintes et maintes fois. Mais c’était justement parce que le processus n’était pas maitrisé à la base et qu’il était perturbé par des variations aléatoires non identifiées ou trop dispersées.

 

Un moyen d’éradiquer les non-conformités :

 On entend souvent dire qu’en Europe, nous résolvons 20% des problèmes dans la phase développement du produit et 80% en production alors qu’au Japon c’est le contraire. Ayant l’expérience de ces deux cultures industrielles, cette assertion me parait réaliste.

Au pays du soleil levant, cette phase développement d’un produit est très importante car on pense en même temps « Maitrise des processus» de fabrication. Les variations potentielles liées au procédé sont étudiées à ce moment là. Le but étant de limiter et maitriser les variations aléatoires pour créer un processus standard, bien figé et modélisé*, qui va se répéter indéfiniment dans le temps. (voir aussi DFSS : Design For Six Sigma)

Si malgré tout, une non-conformité apparait au cours d’une production, il sera aisé de vérifier quel paramètre de fabrication est sorti des tolérances définies précédemment, et plus facile de remédier au problème.

 

Les outils :

Les ingénieurs et techniciens ont travaillé depuis longtemps sur cette problématique et un certain nombre de progrès ont été faits dans ce domaine.

Il est aujourd’hui possible de combiner quelques outils, méthodologies et principes qui permettent de réduire considérablement le nombre de non-conformités générées.

• Les systèmes anti-erreurs (full proof systems ou Poka Yoke).
• L’autocontrôle.
• La Maîtrise Statistique des Procédés (Statistical Process Control).
• Les Outils de la Qualité.
• Les plans d’expériences.
• Les analyses statistiques.
• Le QRQC (Quick Response Quality Control).
• Les méthodes d’analyse et de résolution de problèmes.
• Méthode de simulation (Monté Carlo, solveur, valeur cible, modélisation par apprentissage….).

Aussi, avec l’avènement de l’informatique, sont apparus des logiciels d’aide à la maîtrise des processus appelés Maîtrise Statistique des Procédés ou Statistical Process Control. Ils sont efficaces mais ne font pas de miracles pour autant. Il y a quelques précautions à prendre pour que leur utilisation procure de bons résultats. Elles ne sont, malheureusement, pas toujours respectées.

 

Les règles à appliquer pour une bonne efficacité :

 Il est nécessaire, avant tout, d’identifier les facteurs les plus influents sur le processus.

Ce sont leurs caractères aléatoires qui, en final, vont générer les variations les plus importantes de la caractéristique produit. Et éventuellement la faire sortir des tolérances admissibles.

Avec l’expérience,  les deux ou trois premiers sont souvent suffisants pour la mise sous contrôle. (Mais il faut tout de même le vérifier).

L’étape suivante consiste en une modélisation* mathématique du comportement de chacun de ces facteurs de fabrication et de la caractéristique produit. Ces composantes devront être aussi introduites dans le logiciel MSP. C’est une condition sine qua non pour la mise en place de cartes de contrôle efficaces et, in fine, d’un process maîtrisé. Voir les cartes de contrôle sur Outils de la Qualité.

Ainsi, les valeurs relevées sur les cartes au fil de la production doivent se situer entre les limites de fabrication (rouges sur le schéma), sinon il y a présomption de dérive du procédé avec risque de produire des non-conformités.

Attention : Ne pas confondre limites du produit et limites de fabrication. Les premières devant être plus larges que les secondes. (Notion de Cp et Cpk).

 

 

Intérêt de maîtriser les processus :

Bien évidemment, avant l’arrivée de ces nouveaux concepts, ce n’était pas la « préhistoire industrielle » et Il y a eu de très belles réalisations techniques par le passé.

Cependant, aujourd’hui, dans un climat de compétition très tendu, il peut être judicieux de s’inspirer de ces approches pour éradiquer la non-qualité et par conséquent, la non-valeur ajoutée et prendre un avantage concurrentiel.

Dans le cas où, ce concept n’aurait pas été intégré au développement du produit, il n’est pas trop tard pour bien faire. On peut, toutefois, identifier les facteurs les plus influents lors de problèmes récurrents rencontrés en fabrication. Il est alors, possible de repérer les variations qu’ils génèrent sur le procédé et de chercher à les réduire voire les éliminer.

On aura recours une nouvelle fois aux méthodes de résolution de problèmes avec les outils de la qualité, ainsi qu’aux méthodes statistiques. C’est une démarche itérative qui va diminuer rapidement le taux de non-conformités.

 

Conclusion :

La maîtrise des processus n’est pas un vain mot et se révèle vraiment efficace lorsqu’elle est correctement appliquée. Elle permet non seulement de réduire drastiquement le taux de non-conformités en production mais d’accroitre la satisfaction du client final. (Cf. Fonction Perte de Taguchi).

*Modélisation : Technique consistant à assimiler la (les) caractéristique(s) du produit à une loi mathématique. La « loi normale » est la plus couramment utilisée. Ceci permet de définir, avec une probabilité très forte, les tolérances dans lesquelles doivent se trouver ces caractéristiques. Si la production sort de ces tolérances, c’est que le processus n’est plus dans sa configuration initiale et qu’il peut produire des défectueux.

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